Sistema de alimentación automática de almidón en Foshan, Guangdong

En el sector de procesamiento de almidón, la precisión y la eficiencia en la alimentación de materia prima son factores críticos para garantizar la calidad del producto final. El cliente de Foshan, Guangdong, enfrentaba desafíos significativos en su línea de producción manual: la dosificación inconsistente generaba variaciones en la mezcla, el polvo de almidón se dispersaba en el ambiente afectando la salud de los operarios, y el tiempo de carga era excesivo. Para resolver estos problemas, Haide Polvos implementó un sistema de alimentación automática de almidón que integra sensores de nivel, controladores lógicos programables y un mecanismo de transporte sellado.

Descripción del proyecto

El sistema instalado en una planta de procesamiento de almidón en la ciudad de Foshan, provincia de Guangdong, reemplazó completamente el método manual por un proceso automatizado. La solución incluye un silo de almacenamiento con capacidad ajustable, un alimentador de tornillo sinfín de acero inoxidable y un panel de control táctil que permite programar recetas de dosificación. El sistema opera con una tasa de error inferior al 1% y puede manejar hasta 500 kg/h de almidón en polvo.

Problemas del cliente antes de la implementación

• Dosificación manual imprecisa que provocaba desperdicio de materia prima y lotes fuera de especificación.
• Exposición constante al polvo de almidón, generando riesgos respiratorios y necesidad de equipos de protección individual.
• Baja productividad debido a los tiempos muertos entre cargas manuales y la falta de integración con el resto de la línea.
• Dificultad para mantener registros de consumo y trazabilidad de la materia prima.

Solución ofrecida por Haide Polvos

La compañía diseñó un sistema modular que se adapta a las dimensiones del espacio disponible. El alimentador cuenta con un mecanismo de sellado hermético que reduce la fuga de polvo, mientras que el controlador ajusta automáticamente la velocidad del tornillo según la demanda del proceso aguas abajo. Además, se instaló un sistema de pesaje en línea con celdas de carga que envía datos al software de gestión de producción, permitiendo la trazabilidad completa de cada lote.

Resultados obtenidos

Tras la puesta en marcha, el cliente reportó una reducción del 30% en el desperdicio de almidón, una mejora del 40% en la velocidad de alimentación y la eliminación casi total de partículas suspendidas en el aire. El sistema funciona de manera continua con mantenimiento mínimo y ha sido integrado con éxito al sistema SCADA de la planta.